隨著國家在大氣環(huán)境和水生態(tài)建設(shè)方面重視程度的提高，對于燃煤電廠等大型工業(yè)煙氣二氧化硫排放標準變得愈加嚴苛，傳統(tǒng)的煙氣濕法脫硫系統(tǒng)產(chǎn)生的脫硫廢水由于鹽分含量較高，微廢水處理體積相對較大，已經(jīng)成為廢水處理領(lǐng)域不得不破解的命題。

　　脫硫廢水作為電廠廢水中最難處理的廢水之一，傳統(tǒng)的“三聯(lián)箱”脫硫廢水工藝雖可達標處理廢水，但也存在無法去除廢水中CL-、加藥處理產(chǎn)生二次污染以及無法實現(xiàn)真正零排放等問題，然而像MVR、MED等傳統(tǒng)蒸發(fā)零排放技術(shù)又存在投資運行成本過高的缺陷，無法廣泛應(yīng)用;而萊特萊德·環(huán)境脫硫廢水“零排放”系統(tǒng)在真正實現(xiàn)脫硫廢水“低成本零排放”同時，令產(chǎn)出水回用，其技術(shù)實力可謂領(lǐng)先行業(yè)!

　　工藝流程

　　工藝簡介

　　1.高效沉淀池—利用化學(xué)混凝沉淀、微砂加重絮凝、斜板沉淀技術(shù)，將總固體懸浮物降低;

　　2.納濾膜分離系統(tǒng)—更厚的濃水平行流道，膜系統(tǒng)壓損小，易清洗;耐高COD，具有特殊的表面性質(zhì)，不易形成吸附;

　　3.曲線微導(dǎo)力膜分離系統(tǒng) —獨特的膜技術(shù)，更穩(wěn)定，更節(jié)能;獨有的中水回用專用膜，適合于各種水質(zhì)，抗污染能力強;高度自動化設(shè)計、操作簡單;

　　4.STRO分離系統(tǒng)—STRO具有特殊的抗污染性能，耐80bar高壓，實現(xiàn)高TDS和高濃縮倍率;與NF或軟化相結(jié)合，可有效去除COD及多價鹽;專業(yè)處理高結(jié)垢復(fù)雜廢水系統(tǒng)集成工藝;

　　5.SDE蒸發(fā)系統(tǒng)—利用鍋爐煙道余溫實現(xiàn)蒸發(fā)結(jié)晶。通過預(yù)處理后，噴入煙道，廢水在高溫?zé)煔獾募訜嶙饔孟卵杆僬舭l(fā)，變成水蒸氣;同時，廢水中的鹽分結(jié)晶成微小的固體顆粒，隨煙氣進入除塵器，與煙氣中的飛灰一起被捕捉，從煙氣中分離出來。

　　——蒸發(fā)的水蒸氣隨除塵后的煙氣進入脫硫塔，在噴淋漿液的冷卻作用下，水蒸氣凝結(jié)，進入脫硫塔的漿液循環(huán)系統(tǒng)，從而實現(xiàn)了脫硫廢水的循環(huán)使用(即零排放)!

　　萊特萊德·環(huán)境脫硫廢水零排放系統(tǒng)膜濃縮工藝

　　工藝優(yōu)勢

　　與原有脫硫廢水處理技術(shù)相比：

　　1.評估水質(zhì)，依據(jù)客戶需求做定制化方案;使處理效果100%達到零排放標準，

　　2.運行費可節(jié)省30%(50%-60%);投資成本可節(jié)省投資10%(30%以上);節(jié)約廢水排污費(國家標準0.7元/污染當(dāng)量，9.2萬/年);

　　3.獨有膜濃縮工藝，令濃水極限濃縮，降低后續(xù)蒸發(fā)成本;

　　4.SDE蒸發(fā)系統(tǒng)(煙氣余熱利用蒸發(fā)系統(tǒng))，使蒸發(fā)費用節(jié)省15%;

　　5.不單獨產(chǎn)生混合鹽，減少了處理費用(相對MVR/MED蒸發(fā)結(jié)晶工藝)(危費3元/kg,含固率1%計，150kg/h,411萬/年)。